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CNC加工回参考点的故障分析

时间:2019-03-21来源: 本站浏览次数:493

当数控加工回到参考点时,根据绝对脉冲编码器和增量脉冲编码器的不同类型,采用绝对脉冲编码器作为反馈元件。机床安装调试后,系统正常使用。只要绝对脉冲编码器的后备电池有效,每次打开电源,就不再需要返回测试点操作。在使用增量脉冲编码器的系统中,机床必须在每次启动后首先执行基准点的操作,以确定机床的坐标来源,并找到主要与零点开关、编码器或光栅尺的零脉冲相关的参考点。上海的机械加工一般有两种方式。




  主要结果如下:1)该块向预定定点方向快速移动,该块按下零开关,然后减速并继续向前移动,直到该块与零开关分离,数控系统开始寻找零点,当接收到第一次零脉冲时,若要确定基准点的位置,请执行以下操作。目前装有FANUC系统和北京KND系统的机床普遍采用这种零返回方式。


  2)轴向预定方向快速移动,阻塞块按零点开关后发生反向减速运动。当开关与零点开关分离时,轴向改变并向参考点方向移动,当块再次按下零点开关时,数控系统开始寻找零点,当接收到第一个零点脉冲时,上海机械加工就可以确定参考点位置。配备西门子、美国AB系统和华中系统的机床一般采用这种归零模式。




  系统以何种方式或如何移动,由PLC编程和数控系统的参数设置决定,机床参数中还设置轴的速度。数控加工过程是通过PLC系统与数控系统的配合完成的。数控系统给出返回到零的指令,然后轴向预定方向移动,在按下零点开关(或脱离零点开关)后,PLC将减速信号发送给数控系统,NC系统根据预定方向减速。上海加工系统通过测量系统接收零脉冲。接收到第一脉冲后,设计坐标值。在所有的轴都找到了参考点之后,返回到参考点的过程就结束了。

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